Pour les marques de chocolats premium, la présentation finale du produit et la fiabilité en production sont des exigences qui vont de pair. Les plateaux doivent maintenir les pièces en place, éviter les chocs, rester compatibles avec les lignes automatisées, tout en répondant aux exigences de recyclabilité.
C’est ainsi que l’un de nos clients historiques sur le secteur du chocolat nous a sollicité pour faire évoluer ses calages non recyclables et peu alignés avec ses objectifs RSE. Son besoin était clair : substituer la matière sans perdre en stabilité, en modularité ni en performance industrielle.
NEXT a donc accompagné ce passage vers un calage chocolat recyclable, intégrant 80 % de matière recyclée, tout en préservant les contraintes techniques de son process.
1. Passer à un calage chocolat plus durable : un enjeu clé
Historiquement, les plateaux calage du client étaient fabriqués en PET métallisé. Ce matériau offre une bonne rigidité et un rendu visuel premium, mais il présente un frein majeur : il n’est pas recyclable.
La métallisation perturbe en effet les technologies de tri et de régénération.
Aussi, au regard de la montée des exigences réglementaires au sujet de la recyclabilité des matériaux, le client souhaitait :
• réduire l’impact environnemental des emballages,
• trouver une alternative au PET métallisé,
• conserver une qualité de présentation des chocolats,
• maintenir une géométrie capable d’accueillir différents assortiments de bonbons
• assurer la compatibilité avec ses lignes de conditionnement.
2. Solution sur-mesure : un calage recyclable en rPET
Pour répondre à ce cahier des charges, NEXT a proposé et conçu un nouveau calage en PET cristal, intégrant 80 % de Matière Plastique Recyclée (MPR).
Ce choix offre plusieurs bénéfices concrets :
2.1. Un matériau recyclable
Le rPET est accepté dans les filières de recyclage, ce qui apporte une réponse immédiate à la recyclabilité versus PET métallisé.
2.2. Une forte teneur en matière recyclée
Le taux de 80 % de MPR atteint les objectifs du client. Ce choix n’impacte pas la rigidité, la tenue dimensionnelle, ni la qualité visuelle premium du calage.
2.3. Un design pensé pour la stabilité du produit
Chaque plateau comporte six alvéoles, dont les formes diffèrent selon chaque bonbon de chocolat.
Le design a été savamment élaboré pour absorber les micro-chocs lors des manipulations, éviter que les chocolats ne basculent ou ne pivotent, et préserver la présentation jusque chez le consommateur.
2.4. Une modularité appréciée
Le format dimensionnel du plateau calage reste identique ; cela permet :
• d’ajuster la composition des boîtes selon les thématiques saisonnières
• de conserver les mêmes boîtes carton,
• de limiter les changements industriels et logistiques.
L’ensemble assure donc une transition fluide vers une matière plus vertueuse, sans impacter les process existants.
3. Performance industrielle : un design adapté aux lignes automatisées
Pour maintenir les cadences de production, le calage devait être parfaitement adapté au dépilage automatique du process, sans avoir à réaliser des ajustements majeurs. NEXT a donc intégré au design un système de plots d’empilage qui évite l’encastrement et réduit les risques d’arrêts machine.
Concrètement, les gains sont multiples, notamment grâce à une meilleure constance du dépilage et au maintien des cadences.
Par ailleurs, NEXT a accompagné le client de la phase de design jusqu’à l’industrialisation, et ainsi pu sécuriser chaque étape du projet.
Ce projet montre qu’une transition vers un calage chocolat plus durable peut se faire sans compromis sur la stabilité produit, la modularité et la performance industrielle.
Avec cette conception sur-mesure, le client bénéficie d’un calage recyclable, polyvalent, fiable en production, et qui répond à ses objectifs RSE.
Vous êtes un fabricant ou industriel de la chocolaterie et souhaitez concevoir des plateaux de calage chocolat adaptés à vos process, produits et à la réglementation ?
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